Talno stoječa hladilna linija za serijo gume

Talno stoječa linija za hlajenje gume Batch Off Cooling Line AUGU je natančno izdelana tako, da natančno ustreza edinstvenim zahtevam vašega delovnega procesa proizvodnje gume. S prilagodljivostjo dimenzij in funkcionalnosti zagotavlja učinkovit postopek hlajenja in sušenja za gumijaste plošče, s čimer se povečajo zmogljivosti skladiščenja in omogoči brezhibna integracija v naslednje proizvodne faze.

Tabela parametrov hladilne linije AUGU AUGU za talno stoječo gumo.

Značilnosti hladilne linije AUGU za talno stoječo gumo

■ Nestandardna oprema, popolnoma prilagodljiva edinstvenim potrebam strank.

■ Opremljen s krmiljenjem PLC za avtomatizirano delovanje.

■ Hladilni ventilatorji z visoko prostornino za optimalne hladilne učinke.

■ Na zahtevo se lahko opremi z dodatnimi funkcijami avtomatizacije, kot so naprave za štetje, rezanje in pakiranje.

Področje uporabe hladilne linije AUGU AUGU za talno stoječo gumo

- Veliko se uporablja v proizvodnji pnevmatik, kablov, gumijastih cevi, pasov, podplatov za čevlje itd.

- Idealno za objekte, ki zahtevajo proizvodnjo velikih količin in prilagoditev na kraju samem.

Ključni koraki delovanja hladilne linije AUGU za talno stoječo gumo

1. Začetna nastavitev: Pripravite talno stoječo hladilno linijo za serijo gume v skladu s specifičnimi dimenzijami in funkcijami, ki se zahtevajo za gumijaste izdelke.

2. Nalaganje: vroče gumijaste plošče vstavite v hladilno linijo za obdelavo.

3. Postopek hlajenja: vključite sistem za enakomerno hlajenje gumijastih plošč z integriranimi hladilnimi mehanizmi.

4. Natančno krmiljenje: uporabite krmilni sistem PLC za natančno nastavitev parametrov hlajenja za optimalne rezultate.

5. Uporaba avtomatizacije: Izvedite avtomatizirane funkcije za učinkovit potek dela, vključno z rezanjem in sortiranjem, če je linija opremljena s takšnimi možnostmi.

6. Preverjanje kakovosti in zbiranje: Ko so gumijaste plošče ohlajene, preverite kakovost in jih pripravite za zbiranje ali nadaljnje proizvodne procese.

7. Zaustavitev sistema: Zaključite operacijo tako, da varno zaustavite sistem in ga pripravite za naslednji proizvodni cikel.